9 Pilares de la Revolución Industrial 4.0 #NoticiasESCAT #IISCAUninter #IMEUninter

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La Industria 4.0 es un concepto que fue desarrollado desde el 2010 por el gobierno alemán para describir una visión de la fabricación con todos sus procesos interconectados mediante Internet de las cosas (IoT).

La industria 4.0, es la actual revolución industrial, consiste en la digitalización de los procesos industriales por medio de la interacción de la inteligencia artificial con las máquinas y la optimización de recursos enfocada en la creación de efectivas metodologías comerciales. Esto implica cambios orientados a las infraestructuras inteligentes y a la digitalización de metodologías, este proceso incidirá de manera más concreta el modo de hacer negocios.

1. Big Data

El análisis basado en grandes conjuntos de datos ha emergido recientemente en el mundo de la fabricación, buscando optimizar la Calidad de la producción, el ahorro de energía y mejorar el servicio que presta el equipamiento. En un contexto de Industria 4.0, la recolección y evaluación de forma integral de datos de muchas fuentes diferentes, (equipo de producción y sistemas, y en general, de los Sistemas de Información Empresarial) llegará a ser un estándar en la toma de decisiones en tiempo real.

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Infineon Technologies ha reducido los fallos de calidad al correlacionar datos de uno de sus chips

2. Robots autónomos

En innumerables sectores de fabricación se usan desde hace años robots para hacer frente a tareas tediosas, peligrosas ó complejas. En la actualidad está surgiendo una nueva generación de robots más útil. Son sistemas cada vez más autónomos, flexibles y capaces de trabajar de forma cooperativa. Se busca la interacción entre sistemas robóticos para trabajar de forma segura al lado de seres humanos, e incluso, aprender de ellosEl precio de estos robots se está reduciendo y abarcan nuevas capacidades aplicables en los entornos fabriles.

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Kuka, fabricante europeo equipamiento robótico, ofrece sistemas autónomos robotizados que interactúan entre ellos.

3. Simulación

En la fase de ingeniería se utilizan desde hace tiempo las simulaciones tipo 3Dde productos, materiales y procesos de producción. Lo que se plantea en un futuro cercano es llevar las simulaciones a operaciones que se realizan en la planta productiva. Estas simulaciones aprovechan datos en tiempo real para reflejar el mundo físico en un modelo virtual, que puede incluir personas, máquinas y los productos.

Esto puede permitir a los operadores para probar y optimizar la configuraciónde la máquina para el siguiente producto en el mundo virtual antes de que se inicie el proceso en el mundo físico, de tal modo que se reduzcan los tiempos de preparación del equipamiento y aumente la Calidad.

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Siemens y un proveedor alemán de bienes de equipo en un entorno virtual que puede simular el mecanizado de piezas.

4. Integración horizontal y vertical

Hoy en día la mayoría de los sistemas no están totalmente integrados. Se están dedicando muchos recursos a esta cuestión, pero empresas, proveedores y clientes son rara vez están integrados estrechamente. Ni tampoco lo están departamentos como ingeniería, producción y atención al cliente.

Funciones de la empresa a nivel de la planta tampoco se encuentran totalmente integradas. Incluso si nos fijamos en el área de ingeniería (el camino de diseño, a planta y su automatización) hay una carencia generalizada integración completa. Pero con la Industria 4.0 se pretende que empresas, departamentos, funciones y capacidades estén cohesionadas, integrando datos entre empresas, y evolucionando hacia redes universales que permiten automatizar realmente las cadenas de valor.

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Plataforma AirDesign creada por Dassault Systèmes y BoostAeroSpace para las industrias europea aeroespacial y de defensa.

5. Internet de las Cosas industrial

Hoy en día, unos pocos fabricantes de máquinas y sensores están conectados en red para usar sistemas embebidos. Por lo general están organizados en una pirámide de automatización vertical en la que sensores y dispositivos de campo, con una automatización e inteligencia limitada, alimentan un sistema general de control de procesos en fábrica. Pero con el Internet de las Cosas Industrial, más dispositivos (incluyendo a veces incluso productos no terminados) pueden ser equipados con sistemas embebidos, y conectados entre si usando tecnologías estándar. Esto permitirá a los dispositivos desplegados comunicarse e interactuar entre ellos y con los sistemas centrales, según sea necesario. También descentraliza el análisis y la toma de decisiones, permitiendo la respuesta en tiempo real.

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Internet de las cosas

6. Ciberseguridad

Muchas empresas todavía dependen de sistemas de gestión y de producción (conocidos por sus siglas en inglés ERP, Entreprise Resource Planning) que no están integrados. Con la llegada de una mayor conectividad y con el uso de los protocolos de comunicación estándar que se proponen con la Industria 4.0aumenta dramáticamente la necesidad de proteger los sistemas de las amenazas de cibernéticas, tanto los sistemas industriales críticos como las líneas de producción. Como resultado de esto, son esenciales disponer de comunicaciones seguras y fiables, así como de un adecuado sistema de gestión de accesos de usuarios y verificación de identidades.

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Ciberseguridad 4.0

7. La nube

Desde hace algún tiempo las empresas están utilizando software en la nube para algunas aplicaciones empresariales, pero con la llegada de la Industria 4.0, las organizaciones demandarán mayores capacidades para almacenar cantidades de datos y realizar procesamientos masivos de forma ubicua.

Esta mayor demanda propiciará una mejora en el rendimiento de las tecnologías empleadas en la nube. Esto dará lugar a que cada vez más funcionalidad y datos se desplieguen en servidores cloud, y a que aparezcan nuevos servicios de los que se puedan beneficiar los sistemas de producción. Incluso los sistemas de seguimiento y control se migrarán a la nube.

Los principales proveedores de software de producción ya están ofreciendo sus soluciones en la nube.

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Servidores Cloud

8. Fabricación aditiva

Principalmente de mano de la impresión 3D las empresas están incorporando la fabricación aditiva en procesos como el prototipado y para producir componentes individuales. Con la Industria 4.0, estos métodos aditivos serán ampliamente utilizados para producir lotes pequeños de productos personalizados que ofrecen ventajas en muchos sectores, como puede ser el de la edificación. Los sistemas de fabricación aditiva de alto rendimiento y descentralizada permitirá reducir distancias de transporte y costes de inventario.

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Impresora 3D (impresión aditiva)

9. Realidad Aumentada

La Realidad Aumentada (AR, en sus siglas en inglés) ofrece gran variedad de posibilidades, como puede ser la asistencia en la reparación de equipos y el envío de instrucciones de reparación a dispositivos móviles. Aunque estos sistemas están en el inicio de su desarrollo, muchas empresas están apostando por esta tecnología (también por la Realidad Virtual) para proporcionar a sus trabajadores información en tiempo real para mejorar la toma de decisiones y la ejecución de los procedimientos de trabajo asignados.

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Gafas de realidad aumentada

Fuente: Ecointeligencia

Universidad Internacional Uninter

Ingeniería Mecatrónica

Ingeniería Industrial y Sistemas de Calidad

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